FAQ

Polyamid kann problemlos mit bis zu 35 % Glasfasergehalt (mittellang) verarbeitet werden. Glaskugeln oder kurze Glasfasern können bis zu 50 % Volumenanteil verarbeitet werden.

Für die Auswahl des Abstandes (L) steht Ihnen im Servicebereich eine Tabelle zur Verfügung, in der Sie die Abstände bezogen auf den Typ des Exaflow-Einsatzes und des Materials entnehmen können. In besonderen Fällen wenden Sie sich an unsere Anwendungstechniker.

Eine Freistrahlbildung kann durch verschiedene Parameter vermieden werden:
+ Größeren Anspritzquerschnitt verwenden
+ Stauboden einbringen
+ Gestuftes Einspritzprofil (Einspritzgeschwindigkeit verringern)
+ Massetemperatur erhöhen
+ Schneckenstaudruck erhöhen
+ Werkzeugtemperatur im Bereich des Anspritzpunktes erhöhen

Für die Fertigung dünnwandiger Formteile empfehlen wir den Typ Miniflow (ohne Köpfchen). Wenn ein 100 % versenkter Anschnitt gewährleistet werden muss, so ist es möglich, das Köpfchen des Standardflows um bis zu 0,4 mm abzuschleifen (bitte beachten Sie hierzu unsere Anwendungsbeispiele).

Terpolymere können problemlos verarbeitet werden, allerdings sollten der Anschnittquerschnitt sowie der Abstand zwischen Anschnittpunkt und Auswerfer möglichst groß ausgelegt werden.

LCP’s können problemlos verarbeitet werden, allerdings sollten Kaltkanalquerschnitt und Angussquerschnitt möglichst klein gewählt werden, da das Material „von der Scherung lebt“.

Polyolefine neigen zu Fadenzug (während der Entformung). Aufgrund dessen sollte bei der Anspritzung flacher Teile eine Prallwand, im Bereich des Köpfchens, in das Werkzeug eingebracht werden (bitte beachten Sie hierzu unsere Anwendungsbeispiele).

Der Stauboden hat verschiedene Einflüsse auf den Spritzgießprozess:
+ Reduzierung der Scherung
+ Verringerung des Druckverlustes (bis zu 1/3 im Angussbereich)
+ Verbesserung des Quellflusses
+ Vermeidung von Freistrahlbildung aufgrund verbesserten Quellflusses

Die Fließfront bekommt durch den Stauboden ein unsymmetrisches Geschwindigkeitsprofil und somit einen „Drall“, was zur Folge hat, dass die Fließfront sich bei Austritt aus dem Exaflow Angießeinsatz an der Formteil-Innenwand anlegt und die nachkommende Schmelze „abbremst“.

Der Anschnittquerschnitt ist abhängig von verwendetem Kunststoff, Spritzgewicht und  Fließweg-Wanddicken-Verhältnis (bitte beachten Sie hierzu unsere Tabelle im Servicebereich).

Der empfohlene Abstand zwischen Anschnittpunkt und Auswerfer kann nicht eingehalten werden.

Generell empfiehlt Exaflow einen vollrunden Kaltkanalquerschnitt. Kann der Abstand nicht eingehalten werden (geringer Platzbedarf), so empfehlen wir einen halbrunden Kaltkanalquerschnitt, um die erforderliche „Durchbiegung“ zu erreichen.

Ein trapezförmiger Kaltkanalverteiler ist generell möglich, ist aber durch seine Geometrie bedingt die steifste Variante eines Kaltkanals. Für ein problemloses Entformen sollte hier ein möglichst langer Abstand zwischen Anspritzpunkt und Auswerfer gewählt werden.

Die Auswahl der Größe des Kaltkanalquerschnittes ist in der Regel ein Kompromiss. Zum Einen ist ein kleiner Kaltkanal gewünscht um möglichst geringe Angussreste zu erhalten. Zum Anderen sollte der Querschnitt möglichst groß gewählt werden (außer LCP), um die Scherung der Schmelze so gering als möglich zu halten

Probleme treten hauptsächlich bei hochviskosen Werkstoffen auf (PC, PMMA, ABS). Abhilfe:
+ Gestuftes Einspritzprofil (Füllen im Anschnittbereich möglichst langsam).
+ Zylindertemperatur erhöhen, Staudruck erhöhen
+ Werkzeugtemperatur erhöhen
+ Anschnittdurchmesser vergrößern
+ Teil an anderer Stelle anspritzen

Eine Verarbeitung thermoplastischer Elastomere ist problemlos möglich, allerdings sollte hier, auf die Shore-Härte bezogen, besonderes Augenmerk auf die Auslegung der Kaltkanalanbindung gelegt werden. Hilfestellung hierzu finden Sie im Servicebereich.

Eine Verarbeitung von PC-ABS-Blends ist problemlos möglich. Es sollten die gleichen Einbaubedingungen wie bei einer reiner PC-Verarbeitung eingehalten werden.